El burgalés Jesús VN

Comenzamos con las fotos y texto que  Jesús VN, envía desde Zalduendo, Burgos. Un lugar con  tal potencial de viento, que permite  todos los meses de junio la realización de concentraciones internacionales de buggys y cometas de tracción. “Viento Norte” es el club que contribuye a mantener el lugar de rodada en condiciones optimas y al que pertenece el piloto del carro cuya construcción a continuación nos describe.

En nuestro carro a vela debemos obtener una dirección centrada y firme, de forma que en trazadas largas el carrovela prácticamente se autodirija y que al salir de una curva sea fácil volver al rumbo recto.

Esto se consigue entre otras cosas, teniendo en cuenta el ANGULO DE AVACE.

El material con el que fabriques el chasis de tu carro a vela debe dar resistencia al mismo y resultar lo menos pesado posible. Como ya hemos comentado la estructura del carro llega a soportar grandes fuerzas, sobre todo en determinadas partes, principalmente la base del mástil y dirección, aunque en el caso del diseño en ‘Y’ no debemos olvidar las importantes torsiones creadas en la propia ‘Y’.

Chasis, dirección, respaldo...-

Podemos construir el carro con el material que tengamos más a mano: acero galvanizado, hierro, acero inoxidable, etc. Si vamos a rodarlo en playas o sus cercanías debemos tener muy presente la tremenda corrosión producida por el salitre. En todo caso, el contacto con el agua, barro, o cualquier otro agente que pueda aportar humedad a las distintas partes metálicas del carro debe ser lavado con agua dulce. Siempre podremos pintar el chasis de nuestro carro, aportará algo de peso al mismo, pero es una buena solución si el material es corrosivo.

La estructura del carro a vela soporta fuerzas increíbles, en especial la dirección y la base del mástil. Por ello se hace necesario prestar atención a estas dos partes.

En mi caso hice la dirección con tubo de 25 mm de diámetro y 1’5mm de pared. Pero introduciendo en su interior otro de 22mm, de forma que la pared queda con un grosor final de 3mm.

Mandé realizar la curva del soporte de la rueda en una empresa, pero su diámetro superaba en 30mm lo necesario, así que la corte y soldé.

La base del eje se hizo aplastando en un tornillo de mesa los bordes del tubo. El eje es un tornillo de acero inoxidable de 10mm, utilizando una tuerca blocante para su cierre. Cuenta con un casquillo adaptador al diámetro del rodamiento.